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1： 竹浆纤维纺纱工艺技术分析—梳棉工序
 
　　既要分梳，又要不损伤纤维；既要除掉硬条、并丝等杂物，又不能多落纤维。因此，梳棉工序应降低各梳理机件的速度，加大入口隔柜，抬高给棉板高度。
 
2：竹浆纤维纺纱工艺技术分析—清棉工序
 
　　清棉的主要任务是混合、开松、除杂等。竹浆纤维即使是单唛单纺，但同一等级纤维的强力、长度差异较大，需要充分混合。清棉工序应掌握“细抓、轻打、早落、低速”的工艺原则。开棉机鼻形打手要改为梳针打手，打手速度应降低10%左右；适当增加棉卷定量（450g/m）；防粘装置稍加压，以制成均匀的棉卷。
 
3：竹浆纤维纺纱工艺技术分析—补湿处理
 
　　竹浆纤维在开纺前，如果测得纤维含水率较低，应进行补湿处理。竹浆纤维松解包皮后，人工均匀喷洒少量雾状水，放置2h后使用，应保证上机回潮率在10%~11%，这可调整纤维之间、纤维与机件之间的摩擦因数，改善或消除静电现象，增加纤维的集束性。
 
4：竹浆纤维纺纱工艺技术分析
 
　　竹浆纤维纺纱混合
 
　　竹浆纤维春纺为单唛纺，应采取多批、多包混合，以平衡纤维内在性质。竹浆纤维混纺一般采取两种方式，一种是棉包混合，即“纤混”。二是各种混纺纤维单独成条，在并条机混并，即“条混”。“纤混”纤维混合难以均匀，混纺比耶难以准确。因此混纺纱线基本上采取“条混”方式。
 
5：竹浆纤维纺纱工艺技术分析——并条、粗纱工序
 
　　由于竹浆纤维卷曲数少，抱合力较差，并条宜采用低速度、小牵伸、喇叭口小口径，使须条纤维平行伸直、结构紧密。
 
　　粗纱捻系数应比棉纤维纱条加大5%~10%；隔距稍大、加压稍重以使纤维伸直；前罗拉钳口至钉帽间的张力要小，以防断头。
 
6：竹浆纤维纺纱工艺技术分析——细纱工序
 
　　由于粗纱捻系数较大，细纱后区隔距及牵伸倍数应稍偏大掌握；前区隔距不宜大，胶辊富有弹性，增大摩擦力界，能有效控制纤维。细纱捻系数应适当偏大，增加成纱体中纤维间约束力，使纤维不易从纱体中滑出，有利于减少毛羽，提高纱线条干水平和成纱强力。